Причината за даден дефект се открива трудно заради многото влияещи фактори: освен технологичните параметри, конструкцията на изделието и на шприцформата, материалът и неговата подготовка, периферните устройства или условията на околната среда могат да предизвикат дефект поотделно или в съчетание. Освен това някои дефекти изглеждат еднакво отвън, докато физичните им причини са напълно различни. Методите на тази страница превръщат догадките в измерване.
1. Първи въпроси при идентифициране на дефекта
- Съвпада ли появата на дефекта с някаква промяна? (друга машина, периферно устройство, смяна на партидата)
- Систематичен ли е дефектът — колко често и на коя позиция се появява?
- Показва ли видът на дефекта в коя фаза на процеса възниква (впръскване, задържане, охлаждане, изваждане)?
- Свързан ли е дефектът с прекъсване на процеса? Наложи ли се корекция на параметрите при смяната на партидата?
- Появява ли се и при алтернативен материал? (използвайте натурален материал, за да изключите влиянието на стъклените влакна и добавките)
- Появява ли се и на друга машина? Съответства ли времето на охлаждане на дебелината на стената? Има ли горещи точки в шприцформата?
- До каква степен дефектът може да се повлияе от настройките на процеса — или е необходима промяна на изделието/шприцформата?
Важно разграничение: Мястото, където дефектът се проявява, и мястото, където възниква, може да не съвпадат. Въздух от невентилирано ребро може да бъде пренесен от фронта на потока и да се появи като следа в съвсем друга зона.
2. Етапно запълване (изследване на запълването на шприцформата)
Това е най-мощният инструмент за анализ на дефектите. Ударите с недоливане показват как напредва фронтът на потока в зависимост от условията на впръскване и геометрията на изделието; те разкриват мястото, където възниква дефектът. При многогнездните шприцформи показват и неравномерното запълване между гнездата.
Как се прави
- Поддържайте зададения обем на впръскване постоянен; изместете точката на превключване назад и я променяйте на разумни стъпки. Така не е нужно да променяте зависимия от позицията профил на впръскване.
- Наблюдавайте движението на шнека, за да се уверите визуално, че точката на превключване не е подмината.
- Във фазата на задържане в гнездото не трябва да постъпва пластмаса — при нужда изберете много ниски стойности на задържащото налягане.
- Задайте достатъчно дълго закъснение на пластификацията, за да не постъпва материал в гнездото по време на пластификацията.
- Правете стъпките особено малки в зоните с промени в сечението и там, където се виждат повърхностни дефекти.
- Обозначете всяка проба със стойността на точката на превключване или хода на впръскване — така положението на фронта може да се възстанови по-късно.
- Сравнете напредването на фронта между две нива на запълване; установете забавяне на стопилката (hesitation) или нетипично напредване в определени зони (напр. ребра).
3. Поддържане на постоянна скорост на фронта на стопилката
За равномерно качество на повърхността трябва да е сравнително постоянна скоростта на фронта на стопилката, а не скоростта на шнека. При постоянна скорост на шнека стопилката тече с постоянен обемен дебит; в тесните сечения на фронта близо до втока и в края на пътя на потока скоростта се увеличава, а в средата намалява. Затова профилът на впръскване обикновено се задава „бавно – бързо – бавно“: шнекът ускорява, когато сечението на фронта нараства, и забавя, когато сечението се стеснява.
Какво дава профилираното впръскване
- По-точен контрол на точката на превключване, по-стабилен преход от впръскване към задържане
- Предотвратяване на следите от струята и матовите петна в зоната на втока
- Предотвратяване на ивиците от въздух и въздушните куки в слабо вентилираните зони
- Намаляване на пиковете на налягането и прегарянията в края на пътя на потока
⚠️ При промяна на скоростта на впръскване точката на превключване, контролът на времето на впръскване и ограничението на налягането трябва да се коригират отново.
4. Определяне на точката на превключване
Превключването от впръскване към задържане трябва да става, когато изделието е запълнено около 98%. По-късното превключване създава риск от препълване и повреда на шприцформата; по-ранното води до недоливане.
Точката на превключване трябва да се провери отново при промяна на следните параметри:
- Обратно налягане (променя свиваемостта на стопилката)
- Декомпресия (променя обема на материала пред шнека)
- Първа степен на скоростта на впръскване (променя затварянето на възвратния клапан)
5. Ефективно време на задържане (момент на замръзване на втока)
Определяйте времето на задържане не чрез догадки, а чрез претегляне: произведете изделия с постепенно нарастващо време на задържане и претеглете всяко от тях (задържащото налягане остава постоянно). Когато нарастването на теглото осезаемо спре, ефективното време на задържане е достигнато — втокът е замръзнал. Тази точка предотвратява неконтролираното връщане на стопилката от изделието към леяковата система или пред шнека; това е най-честата причина за колебания в теглото и размерите.
⚠️ Този метод не е приложим при TPE — меката компонента се свива силно при натиск, което създава риск от претоварване и повърхностни дефекти. При системите с иглен затвор внимавайте втокът да не замръзва прекомерно (иглата все още да може да затвори).
6. Пускане и контролни списъци
Подготовка на материала / сушене
- Почиствайте основно сушилнята, филтъра и захранващия бункер при всяка смяна на материала
- Поставете капак на захранващия бункер; използвайте магнит в бункера
- Пазете отворените торби с гранули от замърсяване
- Съответства ли обемът на сушилнята на обема на впръскване и произтичащото от него време на престой?
- В препоръчания диапазон ли са температурата и времето на сушене и остатъчната влажност (измерете)?
- Постига ли типът сушилня необходимата остатъчна влажност; работи ли правилно молекулярното сито?
- Поема ли материалът отново влага в бункера след сушенето?
- Пригодете обема на бункера при малко тегло на впръскване; проверете поемането на влага в захранващите тръби
Периферни устройства / темпериране
- Зададени ли са правилните стойности на температурата на подаване на темпериращото устройство?
- Достатъчен ли е дебитът (постига ли се турбулентен поток)?
- Достатъчна ли е мощността на темпериращото устройство за масата на шприцформата?
- Правилно ли са свързани темпериращите кръгове (разменени подаване/връщане)?
- Отклонява ли се температурата на стената на шприцформата по време на процеса?
Наблюдение на движенията на шнека
- Впръскване: достига ли машината зададения дебит/скорост? Удря ли границата на налягането? Има ли силни колебания на налягането?
- Точка на превключване: има ли колебания в остатъчната възглавница? Подмината ли е точката, или не е достигната? Отскача ли шнекът назад?
- Начало на задържането: движи ли се шнекът напред?
- Край на задържането: отскача ли шнекът? В оптималния диапазон ли е възглавницата (2–5 мм)?
- Проверете първата степен на скоростта на впръскване и затварянето на възвратния клапан
- Огледайте възвратния клапан и цилиндъра за признаци на износване
Движение на шприцформата и изваждане
- Залепва ли изделието от страната на изхвъргачите?
- Заклинва ли изделието при отваряне на шприцформата или при изваждането?
- Изхвърлят ли се леяците правилно и откъсват ли се чисто от изделието?
- Зададена ли е силата на затваряне само толкова висока, колкото е нужно (прекомерната вреди на вентилацията)?
- Разумна ли е стойността на налягането на затваряне?
Условия на пластификация
- Съответства ли обемът на впръскване на диаметъра на шнека (ход 1–3 диаметъра на шнека)?
- Проверете температурата на фланеца (зоната на захранване)
- Настройте правилно обратното налягане
- В препоръчания диапазон на преработване ли е измерената температура на стопилката?
- Стопилката трябва да се впръска „на въздух“ със зададения профил; при малки обеми я съберете в изолиран съд
- Има ли колебания във времето на пластификация; остава ли то в рамките на оставащото време на охлаждане?
- Много кратките времена на пластификация създават термична и механична нехомогенност — проверете капацитета на пластификация