Einfallstellen
Die Oberfläche zieht sich gegenüber Materialanhäufungen wie Rippen und Domen nach innen. Sie entstehen, wenn die thermische Schwindung nicht ausgeglichen werden kann; die Lösung beginnt mit der Optimierung der Nachdruckphase.
Eine Einfallstelle entsteht, wenn sich die Oberfläche in dicken Bereichen des Formteils nach innen zieht, weil das beim Abkühlen schwindende Volumen nicht von außen nachgefüllt werden kann. Am häufigsten tritt sie an Rippen, Domen und Stellen mit sprunghaft zunehmender Wanddicke auf. Die Nachdruckphase soll genau diese Schwindung ausgleichen; bleibt eine Einfallstelle, ist entweder der Nachdruck unzureichend oder der Anschnitt ist eingefroren, bevor der Nachdruck abgeschlossen ist.
Wie erkennen Sie den Fehler?
- Direkt gegenüber von Rippen, Domen oder dicken Bereichen ist eine Vertiefung in der Oberfläche zu sehen.
- Sie kann sich auch über schlecht temperierten Kernen bilden.
- Durch Lichtreflexion tritt sie deutlich hervor; auf glänzenden Oberflächen fällt sie leichter auf.
Physikalische Ursachen
- Beim Abkühlen lässt sich die thermische Kontraktion (Schwindung) in diesem Bereich nicht mehr ausgleichen; die noch nicht ausreichend erstarrte Randschicht wird durch die Abkühlspannungen nach innen gezogen.
- Die Erstarrung verläuft zu langsam (dicker Querschnitt, hohe Temperatur).
- Die wirksame Nachdruckzeit ist zu kurz — der Anschnitt friert ein, bevor der Schwindungsausgleich abgeschlossen ist.
- Der Nachdruck kann nicht auf das Formteil übertragen werden: Die Fließwiderstände im Werkzeug sind hoch oder der Anschnitt-/Angussquerschnitt ist eng.
Abhilfe an der Maschine
Führen Sie die Schritte der Reihe nach und einzeln aus: Warten Sie nach jeder Änderung einige Zyklen und bewerten Sie das Ergebnis. Zeigt sich keine Verbesserung, nehmen Sie die Änderung zurück und gehen zum nächsten Schritt über.
- Prüfen Sie das Restmassepolster (sollte mind. 2–5 mm betragen und nicht schwanken). Ist es zu klein, vergrößern Sie den Dosierweg; schwankt es, prüfen Sie Rückstromsperre und Zylinder auf Verschleiß.
- Optimieren Sie die Nachdruckzeit: Wiegen Sie das Formteil bei steigenden Nachdruckzeiten; der Punkt, an dem das Gewicht nicht mehr zunimmt, ist die wirksame Nachdruckzeit (Siegelpunkt des Anschnitts).
- Erhöhen Sie den Nachdruck.
- Liegt die Einfallstelle nahe am Anschnitt bzw. in einem dicken Bereich: SENKEN Sie Werkzeugwand- und Schmelzetemperatur, senken Sie die Einspritzgeschwindigkeit.
- Liegt die Einfallstelle fern vom Anschnitt bzw. in einem dünnen Bereich: ERHÖHEN Sie die Einspritzgeschwindigkeit sowie Schmelze- und Werkzeugtemperatur (die Druckübertragung verbessert sich).
- Ist die Einfallstelle direkt nach dem Entformen nicht sichtbar, sondern bildet sich später: Verlängern Sie die Kühlzeit.
Abhilfe in Werkzeug, Konstruktion und Material
- Spritzen Sie das Formteil am DICKSTEN Querschnitt an; ist das nicht möglich, fügen Sie zwischen Anschnitt und dickem Bereich eine Fließhilfe ein.
- Dimensionieren Sie das Anguss-Anschnitt-System so, dass es nicht vorzeitig einfriert.
- Überprüfen Sie das Verhältnis von Wanddicke zu Rippendicke; beseitigen Sie Materialanhäufungen.
- Als grundlegende Lösung kommt Schaumspritzgießen (chemisches Treibmittel / physikalisches Schäumen) in Betracht — der Gasdruck übernimmt das Nachdrücken von innen.
Wichtige Hinweise
- ⚠️ Nach dem Beseitigen der Einfallstellen sollte das Formteil auf Lunker geprüft werden — das Problem kann sich von der Oberfläche ins Innere verlagert haben.
- ⚠️ Auf Hochglanzoberflächen ähnelt eine wellige Oberfläche am Fließwegende einer Einfallstelle, wird aber durch unzureichende Entlüftung verursacht.
Mit welchem Fehler wird er verwechselt?
Eine falsche Diagnose führt dazu, dass der richtige Parameter in die falsche Richtung verstellt wird. Dieser Fehler kann mit den unten aufgeführten verwechselt werden; die rechte Spalte nennt das praktische Unterscheidungsmerkmal.
| Verwechslung mit | So unterscheiden Sie sie |
|---|
| Lunker | Ein Lunker bleibt im Inneren des Formteils, die Oberfläche ist glatt; bei transparentem Material ist er von innen zu sehen. Eine Einfallstelle ist eine von außen sichtbare Vertiefung der Oberfläche. Beide haben dieselbe physikalische Ursache; nur der Ort, an dem sie sich äußert, ist ein anderer. |
| Verzug | Verzug ist eine Formabweichung des gesamten Formteils. Eine Einfallstelle ist eine örtliche Vertiefung; beide können gemeinsam auftreten. |
Häufig gestellte Fragen
Ich habe den Nachdruck erhöht, die Einfallstelle wurde kleiner, aber es bildet sich Grat. Was tun?
Schauen Sie statt auf den Druck auf die Nachdruckzeit und den Anschnittquerschnitt. Friert der Anschnitt früh ein, gelangt kein Material mehr hinein, wie weit Sie den Druck auch erhöhen; Sie belasten nur die Trennebene. Ermitteln Sie die wirksame Nachdruckzeit durch Wiegen des Formteils.
Verringert eine niedrigere Werkzeugtemperatur Einfallstellen?
Sie kann die Sichtbarkeit der Einfallstelle an der Oberfläche verringern, erhöht aber die Eigenspannungen und das Verzugsrisiko. Die dauerhafte Lösung besteht darin, die Wanddicke auszugleichen und den Anschnitt mit ausreichendem Querschnitt nahe am dicken Bereich zu platzieren.
Erstellt von:Uğur Çamlıca· Teknik Part · Quelle: Herstellerdokumentation und Praxiserfahrung