Bis zu drei oder vier Maschinen fangen alle gleich an: ein Fördergerät auf jeder Maschine, die Säcke daneben. Mit der Zahl der Maschinen wachsen aber auch das Personal, das Säcke schleppt, die offen stehenden Trichter und die verwechselten Materialien. In diesem Artikel erklären wir, wann der richtige Zeitpunkt für den Umstieg auf eine zentrale Vakuumförderung gekommen ist und wie das System aufgebaut wird.
Wann lohnt sich der Umstieg auf ein zentrales System?
Eine exakte Maschinenzahl gibt es nicht, aber die folgenden Symptome zeigen, dass der Betrieb reif dafür ist:
- 4+ Maschinen, jede mit eigenem Fördergerät/Trockner, der gewartet werden muss
- In jeder Schicht gehen Stunden für das Tragen von Säcken und das Befüllen der Trichter verloren
- Material, das in offenen Trichtern Feuchtigkeit aufnimmt, verwechselte Rohstoffe, Verschmutzung auf dem Hallenboden
- Der Bedarf, mehr als eine Maschine aus demselben Trockner zu versorgen
Was Ihnen ein zentrales System bringt: Der Rohstoff wird an einer einzigen Stelle gelagert (Silo, Oktabin, Big Bag) · die geschlossene Rohrleitung unterbindet den Kontakt mit Staub und Feuchtigkeit · der Personalbedarf sinkt · gravimetrische Dosierung und Trocknung werden zentralisiert.
Die Hauptkomponenten des Systems
Ein typisches zentrales Fördersystem besteht aus fünf Ebenen:
1. Quelle: Silo, Big-Bag-Station oder Oktabin. Für die Entnahme aus Oktabins und Fässern werden Sauglanzen eingesetzt — erhältlich in Edelstahl, Aluminium und in abgewinkelter Ausführung.
2. Vakuumerzeuger und Filter: Die zentrale Pumpenstation ist das Herz der Anlage; Zyklon- und Filtereinheiten halten den Staub in der Förderluft zurück.
3. Rohrleitung: Der am meisten vernachlässigte Teil des Systems, der aber über seine Lebensdauer entscheidet (ausführlich weiter unten).
4. Verteilung: Materialverteiler (Verteilertisch/-station) legen fest, welcher Rohstoff zu welcher Maschine geht. Am Kupplungsbahnhof wird die Leitung manuell oder automatisch mit der Zielmaschine verbunden. Verwechslungen der Leitungen verhindert die farbige Codierung.
5. Fördergeräte auf der Maschine: Auf jeder Maschine saugt ein Vakuumfördergerät je nach Bedarfssignal Material aus der Leitung.
Rohrleitung: Auf die Details kommt es an
Granulat bewegt sich im Rohr mit Geschwindigkeiten von mehreren Dutzend km/h und kann dabei sowohl das Rohr als auch sich selbst verschleißen:
- Rohrauswahl: Standard-Edelstahlrohre reichen für die meisten Anwendungen aus; in Leitungen, die glasfaserverstärktes Material fördern, sind verschleißfeste Rohre unverzichtbar
- Bögen: 90 % des Verschleißes entstehen in den Bögen. Eingesetzt werden Rohrbogen mit großem Radius, an kritischen Stellen Glasbögen (der Verschleiß lässt sich mit bloßem Auge verfolgen)
- Verbindungen: Rohrkupplungen entscheiden über die Dichtheit — in einem Vakuumsystem verringert schon die kleinste Menge Falschluft die Förderleistung
- Geschwindigkeitsbalance: Zu hohe Geschwindigkeit erzeugt Verschleiß und Staub (Engelshaar); zu niedrige Geschwindigkeit führt zu Leitungsverstopfungen. Rohrdurchmesser und Vakuumleistung müssen gemeinsam berechnet werden
Metallschutz
Ein zentrales System ist zugleich eine Autobahn, über die sich Metallpartikel auf jede Maschine verteilen: Ein abgebrochener Bohrer aus der Mühle bedroht jede Schnecke, die von der Leitung versorgt wird. Magnetabscheider an kritischen Stellen — ein Trichtermagnet am Maschineneinlauf, ein Bullet-Magnetabscheider in der Leitung — sind im Vergleich zu den Kosten einer Reparatur von Schnecke und Zylinder eine vernachlässigbare Versicherung.
Kritische Punkte bei der Installation
1. Platz für Erweiterungen lassen: freie Kupplungsplätze am Verteiler, 30 % Reserve bei der Pumpenleistung 2. Leitungsbeschriftung und farbige Codierung vom ersten Tag an — eine spätere Korrektur ist sehr schwierig 3. Trocknereinbindung: Die Leitung mit dem getrockneten Material sollte kurz gehalten werden; in einer langen Leitung nimmt das Material wieder Feuchtigkeit auf 4. Zugang für die Wartung: Filter und Bögen müssen erreichbar sein
Wenn Sie für Ihren Betrieb ein Leitungsschema und eine Komponentenliste erstellen lassen möchten, nehmen Sie Kontakt mit uns auf — erarbeiten wir gemeinsam anhand Ihrer Maschinenaufstellung die Rohrführung und die Kapazitätsberechnung.