راهنمایی که باید روی دیوار هر کارگاه تزریق پلاستیک آویخته باشد: هفت عیب رایج قالب‌گیری، علل ریشه‌ای آن‌ها و راه‌حل‌هایی که باید امتحان کنید — به ترتیب فرایند، قالب و مواد.
1. فرورفتگی (Sink Marks)
فرورفتن سطح به سمت داخل در مقابل مقاطع ضخیم. علت: ناحیهٔ ضخیم دیر خنک می‌شود و هنگام انقباض نمی‌توان آن را با مذاب تغذیه کرد.
راه‌حل‌ها: فشار نگهدارنده و زمان نگهداری را افزایش دهید · گیت را نزدیک مقطع ضخیم قرار دهید · ضخامت دیواره‌ها را تا حد امکان یکسان کنید و نواحی ضخیم را توخالی کنید · کاهش دمای قالب را امتحان کنید. برای راه‌حلی ریشه‌ای، فناوری تزریق فوم MuCell فرورفتگی را از نظر فیزیکی از بین می‌برد — فشار گاز، فشردن مذاب را از درون انجام می‌دهد.
2. تاب برداشتن (Warpage)
خم شدن یا پیچیدن قطعه پس از خروج از قالب. علت: نواحی مختلف قطعه با سرعت‌های متفاوت خنک می‌شوند و انقباض متفاوتی دارند.
راه‌حل‌ها: دو نیمهٔ قالب را با یک دستگاه کنترل دمای قالب در دماهای جداگانه و درست نگه دارید · زمان خنک‌کاری را افزایش دهید · تغییرات ضخامت دیواره را نرم کنید · در مواد الیاف‌دار جهت جریان را با طراحی مدیریت کنید · پروفیل فشار نگهدارنده را پله‌ای کنید.
3. رگه‌های نقره‌ای (Silver Streaks)
رگه‌های نقره‌ای روی سطح در جهت جریان. علت شمارهٔ 1: مواد اولیهٔ مرطوب — آب در حال تبخیر، رد گاز در مذاب به جا می‌گذارد. علت شمارهٔ 2: تخریب مواد در دمای بیش از حد.
راه‌حل‌ها: مواد را تا مقادیر دیتاشیت خشک کنید (برای مواد رطوبت‌گیر خشک‌کن هوای خشک ضروری است — جزئیات در راهنمای خشک کردن ما) · دمای سیلندر را بررسی کنید · با کاهش فشار پشت ماردون و سرعت چرخش ماردون، گرمای اصطکاکی را کم کنید · گوشه‌های تیز گیت را گرد کنید.
4. تزریق ناقص (Short Shots)
مذاب پیش از پر شدن قالب منجمد می‌شود. علت: فشار یا سرعت ناکافی، دمای پایین، هواگیری ناکافی یا ظرفیت ناکافی دستگاه.
راه‌حل‌ها: سرعت و فشار تزریق را افزایش دهید · دمای مذاب و قالب را بالا ببرید · هواگیرها را بررسی کنید · اگر وزن قطعه از 80 درصد ظرفیت دستگاه بیشتر است، به واحد تزریق بزرگ‌تری بروید — قاعدهٔ 20 تا 80 درصد را در راهنمای انتخاب دستگاه توضیح داده‌ایم. قطعات دیواره نازک ممکن است به سری‌های پرسرعت نیاز داشته باشند.
5. پلیسه (Flash)
لایه‌ای نازک که از سطح جدایش بیرون می‌زند. علت: نیروی گیرهٔ ناکافی، سطح فرسودهٔ قالب یا فشار تزریق بیش از حد.
راه‌حل‌ها: محاسبهٔ تناژ (سطح تصویرشده × ضریب) را بازبینی کنید · زودتر به فشار نگهدارنده سوئیچ کنید · سطوح جدایش قالب را تعمیر و نگهداری کنید · توزیع نیرو روی چهار میل راهنما را بررسی کنید — اگر قالب خارج از مرکز باشد، یک طرف باز می‌شود.
6. سوختگی (Burn Marks)
لکه‌های سیاه یا قهوه‌ای در انتهای مسیر جریان. علت: هوای محبوس با گرمایش بی‌دررو مواد را می‌سوزاند (اثر دیزلی).
راه‌حل‌ها: هواگیرها را بازتر یا عمیق‌تر کنید · سرعت تزریق را پروفیل‌بندی کنید (در انتها کندتر) · هواگیری قالب با خلأ را در نظر بگیرید.
7. خط جوش (Weld Lines)
خطی ضعیف در محل برخورد دو جبههٔ مذاب. علت: در اطراف سوراخ‌ها و در گیت‌های متعدد، جبهه‌ها وقتی به هم می‌رسند که خنک شده‌اند.
راه‌حل‌ها: دمای مذاب و قالب را افزایش دهید · در ناحیهٔ خط جوش هواگیری اضافه کنید · با تغییر موقعیت گیت، خط را به ناحیه‌ای نامرئی یا بدون بار ببرید · با تزریق ترتیبی (آبشاری) در راهگاه گرم جبهه‌ها را در یک جهت پیش ببرید.
رویکرد نظام‌مند
در عیب‌یابی ترتیب اهمیت دارد: ابتدا مواد (خشک است؟ درست است؟)، سپس فرایند (دما، سرعت، فشار، زمان) و در آخر قالب (هواگیری، گیت، خنک‌کاری). هر بار فقط یک پارامتر را تغییر دهید و آن را ثبت کنید.
برای مشکلات کیفی مزمن، جهت ممیزی فرایند و پیشنهاد تجهیزات با تیم فنی ما تماس بگیرید — در محل بررسی می‌کنیم که مشکل از دستگاه است، از قالب یا از مواد.