Wat het zoeken naar de oorzaak van een fout lastig maakt, is de veelheid aan invloedsfactoren: naast de procesparameters kunnen het product- en matrijsontwerp, het materiaal en de voorbereiding ervan, de randapparatuur of de omgevingsomstandigheden afzonderlijk of samen een fout veroorzaken. Bovendien lijken sommige fouten uiterlijk op elkaar, terwijl de fysische oorzaken totaal verschillend zijn. De methoden op deze pagina maken van gissen meten.
1. Eerste vragen bij het vaststellen van de fout
- Valt het optreden van de fout samen met een verandering? (andere machine, ander randapparaat, nieuwe partij)
- Is het een systematische fout — hoe vaak en op welke plaats treedt hij op?
- Wijst het foutbeeld op de procesfase waarin de fout ontstaat (inspuiten, nadruk, koelen, uitwerpen)?
- Hangt de fout samen met een onderbreking van het proces? Moest er bij de partijwissel een parameter worden bijgesteld?
- Treedt hij ook op bij een alternatief materiaal? (gebruik naturel materiaal om de invloed van glasvezel en additieven uit te sluiten)
- Treedt hij ook op een andere machine op? Klopt de koeltijd met de wanddikte? Zijn er hotspots in de matrijs?
- In hoeverre is de fout met de procesinstellingen te beïnvloeden — of is een wijziging van product of matrijs nodig?
Cruciaal onderscheid: De plaats waar de fout zichtbaar wordt en de plaats waar hij ontstaat hoeven niet dezelfde te zijn. Lucht uit een niet-ontluchte rib kan door het vloeifront worden meegevoerd en op een heel andere plek als spoor zichtbaar worden.
2. Vulstudie (deelvullingsstudie)
Dit is het krachtigste hulpmiddel bij de foutanalyse. Deelvullingen maken zichtbaar hoe het vloeifront voortschrijdt, afhankelijk van de inspuitcondities en de productgeometrie; ze laten de plaats zien waar de fout ontstaat. Bij meervoudige matrijzen tonen ze ook een onbalans bij het vullen van de vormholtes.
Zo gaat u te werk
- Houd het ingestelde shotvolume constant; leg het omschakelpunt terug en verander het in zinvolle stappen. Zo hoeft u het wegafhankelijke inspuitprofiel niet te wijzigen.
- Volg de schroefbeweging om visueel vast te stellen dat de schroef niet voorbij het omschakelpunt schiet.
- In de nadrukfase mag er geen kunststof in de vormholte komen — kies zo nodig zeer lage waarden voor de nadruk.
- Stel een voldoende lange doseervertraging in, zodat er tijdens het plastificeren geen materiaal in de vormholte komt.
- Houd de stappen extra klein in zones met doorsnedeveranderingen en op plaatsen waar oppervlaktefouten te zien zijn.
- Markeer elk monster met de waarde van het omschakelpunt of de doseerslag — zo is de positie van het front later te reconstrueren.
- Vergelijk het voortschrijden van het front tussen twee vulgraden; spoor stagnatie van de smelt of een afwijkend verloop in bepaalde zones (bijv. ribben) op.
3. De snelheid van het vloeifront constant houden
Voor een gelijkmatige oppervlaktekwaliteit moet de snelheid van het vloeifront vrijwel constant zijn — niet de schroefsnelheid. Bij een constante schroefsnelheid stroomt de smelt met een constant volumedebiet; in de smalle frontdoorsneden bij de aanspuiting en aan het einde van de vloeiweg loopt de snelheid op, in het midden neemt ze af. Daarom wordt het inspuitprofiel meestal "langzaam – snel – langzaam" ingesteld: de schroef versnelt naarmate de frontdoorsnede groter wordt en vertraagt naarmate de doorsnede kleiner wordt.
Wat geprofileerd inspuiten oplevert
- Nauwkeuriger beheersing van het omschakelpunt, een stabielere overgang van inspuiten naar nadruk
- Voorkomen van jetting en matte plekken rond de aanspuiting
- Voorkomen van luchtstrepen en luchthaken in slecht ontluchte zones
- Minder drukpieken en verbrandingen aan het einde van de vloeiweg
⚠️ Wordt de inspuitsnelheid gewijzigd, dan moeten het omschakelpunt, de bewaking van de inspuittijd en de drukbegrenzing opnieuw worden bijgesteld.
4. Het omschakelpunt bepalen
Het omschakelen van inspuiten op nadruk hoort plaats te vinden wanneer het product voor ongeveer 98% gevuld is. Later omschakelen geeft risico op overvulling en matrijsschade; eerder omschakelen leidt tot onvolledige vulling.
Het omschakelpunt moet opnieuw worden gecontroleerd wanneer de volgende parameters veranderen:
- Stuwdruk (verandert de samendrukbaarheid van de smelt)
- Decompressie (verandert het materiaalvolume voor de schroef)
- Eerste trap van de inspuitsnelheid (verandert het sluitgedrag van de terugslagklep)
5. Effectieve nadruktijd (bevriespunt van de aanspuiting)
Bepaal de nadruktijd niet op de gok maar door te wegen: maak producten met een stapsgewijs langere nadruktijd en weeg elk product (houd de nadruk constant). Zodra de gewichtstoename duidelijk ophoudt, is de effectieve nadruktijd bereikt — de aanspuiting is bevroren. Dit punt voorkomt dat de smelt ongecontroleerd terugstroomt uit het product naar het verdeelsysteem of tot voor de schroef; dat is de meest voorkomende oorzaak van gewichts- en maatschommelingen.
⚠️ Deze methode geldt niet voor TPE’s — de zachte component wordt sterk samengedrukt, met risico op overbelasting en oppervlaktefouten. Let er bij systemen met naaldafsluiting op dat de aanspuiting niet te ver bevriest (dat de naald nog kan sluiten).
6. Inbedrijfstelling en checklists
Materiaalvoorbereiding / drogen
- Reinig droger, filter en machinetrechter grondig bij elke materiaalwissel
- Sluit de machinetrechter af met een deksel; gebruik een magneet in de trechter
- Bescherm geopende zakken granulaat tegen verontreiniging
- Past het volume van de droger bij het shotvolume en de verblijftijd die daaruit volgt?
- Liggen droogtemperatuur, droogtijd en restvocht binnen het aanbevolen bereik (meten)?
- Haalt het type droger het vereiste restvocht; werkt de moleculaire zeef goed?
- Neemt het materiaal na het drogen in de trechter opnieuw vocht op?
- Pas het trechtervolume aan bij kleine shotgewichten; controleer de vochtopname in de toevoerleidingen
Randapparatuur / tempereren
- Zijn de aanvoertemperaturen op het tempereerapparaat op de juiste waarden ingesteld?
- Is het debiet voldoende (wordt een turbulente stroming bereikt)?
- Is het vermogen van het tempereerapparaat voldoende voor de massa van de matrijs?
- Zijn de tempereercircuits goed aangesloten (aanvoer/retour verwisseld)?
- Wijkt de matrijswandtemperatuur tijdens het proces af?
De schroefbewegingen observeren
- Inspuiten: haalt de machine het ingestelde debiet/de ingestelde snelheid? Loopt ze tegen de drukgrens aan? Schommelt de druk sterk?
- Omschakelpunt: schommelt het restkussen? Schiet de schroef voorbij het punt of wordt het niet bereikt? Veert de schroef terug?
- Begin van de nadruk: beweegt de schroef naar voren?
- Einde van de nadruk: veert de schroef? Ligt het restkussen in het optimale bereik (2–5 mm)?
- Controleer de eerste trap van de inspuitsnelheid en het sluitgedrag van de terugslagklep
- Controleer terugslagklep en cilinder op slijtagesporen
Matrijsbeweging en uitwerpen
- Blijft het product aan de uitwerpzijde hangen?
- Klemt het product bij het openen van de matrijs of tijdens het uitwerpen?
- Worden de aanspuitingen goed uitgeworpen en breken ze zuiver van het product af?
- Is de sluitkracht niet hoger ingesteld dan nodig (te veel is nadelig voor de ontluchting)?
- Staat de sluitdruk op een redelijke waarde?
Plastificeercondities
- Past het shotvolume bij de schroefdiameter (slag 1–3 schroefdiameters)?
- Controleer de temperatuur van de flens (invoerzone)
- Stel de stuwdruk juist in
- Ligt de gemeten smelttemperatuur binnen het aanbevolen verwerkingsbereik?
- Spuit de smelt met het ingestelde profiel "in de lucht" uit; vang ze bij kleine volumes op in een geïsoleerd bakje
- Schommelt de plastificeertijd; blijft die tijd binnen de resterende koeltijd?
- Zeer korte plastificeertijden geven thermische en mechanische inhomogeniteit — controleer de plastificeercapaciteit