Invalplekken (sink marks)
Het oppervlak trekt naar binnen tegenover materiaalophopingen zoals ribben en bosses. Ontstaat als de thermische krimp niet kan worden gecompenseerd; de oplossing begint bij het optimaliseren van de nadrukfase.
Een invalplek (sink mark) ontstaat doordat het oppervlak in dikke delen van het product naar binnen wordt getrokken, omdat het volume dat bij het afkoelen krimpt niet van buitenaf kan worden bijgevuld. Het komt het vaakst voor bij ribben, bosses en plaatsen waar de wanddikte plotseling toeneemt. De nadrukfase is er om die krimp te compenseren; blijft er een invalplek, dan is de nadruk onvoldoende of is de aanspuiting bevroren voordat de nadruk klaar was.
Hoe herkent u de fout?
- Direct tegenover ribben, koepels of dikke delen is een inzakking in het oppervlak te zien.
- Kan ook boven slecht getempereerde kernen ontstaan.
- Wordt duidelijk bij lichtreflectie; op glanzende oppervlakken valt het sneller op.
Fysische oorzaken
- Tijdens het afkoelen kan de thermische krimp in dat gebied niet meer worden gecompenseerd; de nog niet voldoende gestolde buitenlaag wordt door de koelspanningen naar binnen getrokken.
- Het stollen verloopt te langzaam (dikke doorsnede, hoge temperatuur).
- De effectieve nadruktijd is te kort — de aanspuiting bevriest voordat de krimpcompensatie klaar is.
- De nadruk kan niet op het product worden overgebracht: de vloeiweerstanden in de matrijs zijn hoog of de doorsnede van aanspuiting/verdeelkanaal is te klein.
Oplossingsstappen aan de machine
Voer de stappen op volgorde en één voor één uit: wacht na elke wijziging enkele cycli en beoordeel het resultaat. Is er geen verbetering, zet de wijziging dan terug en ga door naar de volgende stap.
- Controleer het restkussen (min. 2-5 mm en niet schommelend). Is het klein, vergroot dan de doseerslag; schommelt het, controleer dan terugslagklep en cilinder op slijtage.
- Optimaliseer de nadruktijd: weeg het product bij oplopende nadruktijden; het punt waarop het gewicht niet meer toeneemt, is de effectieve nadruktijd (bevriespunt van de aanspuiting).
- Verhoog de nadruk.
- Zit de plek bij de aanspuiting/in een dik deel: VERLAAG de matrijswand- en smelttemperatuur, verlaag de inspuitsnelheid.
- Zit de plek ver van de aanspuiting/in een dun deel: VERHOOG de inspuitsnelheid en de smelt- en matrijstemperatuur (de drukoverdracht verbetert).
- Is de plek direct na het uitwerpen niet te zien maar ontstaat ze later: verleng de koeltijd.
Oplossingen in matrijs, ontwerp en materiaal
- Voed het product via de DIKSTE doorsnede; kan dat niet, voeg dan een vloeihulp toe tussen de aanspuiting en het dikke gebied.
- Dimensioneer het aanspuitsysteem zo dat het niet te vroeg bevriest.
- Herzie de verhouding wanddikte/rib; haal smeltophopingen weg.
- Voor een fundamentele oplossing kan schuimspuitgieten (blaasmiddel / fysisch schuimen) worden overwogen — de gasdruk vult dan van binnenuit na.
Belangrijke opmerkingen
- ⚠️ Zijn de invalplekken verdwenen, controleer het product dan op vacuümholtes — het probleem kan van het oppervlak naar binnen zijn verschoven.
- ⚠️ Op hoogglansoppervlakken lijkt een golvend oppervlak aan het eind van de vloeiweg op een invalplek, maar komt het door onvoldoende ontluchting.
Met welke fout wordt deze verward?
Een verkeerde diagnose leidt ertoe dat de juiste parameter in de verkeerde richting wordt bijgesteld. Deze fout kan worden verward met de fouten hieronder; de rechterkolom geeft de praktische manier om ze van elkaar te onderscheiden.
| Verward met | Zo onderscheidt u ze |
|---|
| Vacuümholtes | Een vacuümholte blijft binnenin het product en het oppervlak is glad; in transparant materiaal zie je haar van binnen. Een invalplek is een van buiten zichtbare inzakking van het oppervlak. Beide hebben dezelfde fysische oorzaak; alleen de plaats waar het tekort terechtkomt verschilt. |
| Kromtrekken | Kromtrekken is een vormafwijking over het hele product. Een invalplek is een plaatselijke inzakking; ze kunnen samen voorkomen. |
Veelgestelde vragen
Ik heb de nadruk verhoogd, de plek werd kleiner maar er ontstonden bramen. Wat nu?
Kijk niet naar de druk maar naar de nadruktijd en de doorsnede van de aanspuiting. Bevriest de aanspuiting vroeg, dan komt er geen materiaal meer in, hoe hoog u de druk ook maakt; u belast alleen het deelvlak. Bepaal de effectieve nadruktijd door het product te wegen.
Vermindert een lagere matrijstemperatuur invalplekken?
Het kan de zichtbaarheid van de plek aan het oppervlak verminderen, maar het verhoogt de inwendige spanning en de kans op kromtrekken. De blijvende oplossing is de wanddikte in balans brengen en de aanspuiting met voldoende doorsnede dicht bij het dikke deel plaatsen.
Samengesteld door:Uğur Çamlıca· Teknik Part · Bron: documentatie van fabrikanten en praktijkervaring