هزینهٔ قطعه‌ای که هنگام قیمت‌دهی به کار می‌رود اغلب با افزودن یک ضریب به قیمت مواد اولیه به دست می‌آید. این روش ممکن است در کوتاه‌مدت برایتان کار بیاورد؛ اما نشان نمی‌دهد کدام کار سود می‌دهد و کدام زیان.
در این مقاله هزینه را قلم به قلم تفکیک می‌کنیم و با یک مثال عددی نشان می‌دهیم کجا و چقدر از دست می‌رود.
اقلام هزینه
| قلم | سهم معمول | شامل چه چیزهایی است |
|---|---|---|
| مواد اولیه | 50 – 70% | مواد نو، مستربچ، افزودنی‌ها |
| ساعت کار دستگاه | 20 – 35% | استهلاک، انرژی، دستمزد، سربار |
| استهلاک قالب | 3 – 10% | قیمت قالب تقسیم بر تعداد برنامه‌ریزی‌شده |
| ضایعات | 1 – 8% | مواد هدررفته + زمان صرف‌شدهٔ دستگاه |
| عملیات تکمیلی | متغیر | مونتاژ، چاپ، بسته‌بندی، کنترل کیفیت |
طبیعی است که سهم‌ها در بازه‌ای این‌قدر گسترده باشند: در یک قطعهٔ فنی سهم مواد اولیه پایین می‌آید و دستمزد بالا می‌رود؛ در یک قطعهٔ بسته‌بندی ساده مواد اولیه قلم غالب است.
گام 1 — وزن قطعه و هزینهٔ مواد اولیه
هزینهٔ مواد اولیه = (وزن قطعه + سهم راهگاه) × قیمت هر کیلوگرم
در راهگاه سرد، سهم راهگاه می‌تواند به بخش قابل توجهی از وزن قطعه برسد. اگر راهگاه آسیاب و دوباره استفاده شود، هزینه کم می‌شود اما به صفر نمی‌رسد — آسیاب کردن هم هزینه دارد.
با راهگاه گرم این قلم به‌کلی حذف می‌شود: سیستم راهگاه گرم چیست
استفاده از مواد آسیابی باید کنترل‌شده باشد: مواد آسیابی و بازیابی ضایعات
گام 2 — نرخ ساعتی دستگاه
نرخ ساعتی دستگاه هزینه‌ای است که یک ساعت کار آن دستگاه برای کارخانه دارد:
نرخ ساعتی دستگاه = (استهلاک سالانه + انرژی + دستمزد + سربار) / ساعات کارکرد سالانه
نکاتی که باید به آن‌ها توجه کرد:
- ساعات کارکرد سالانه باید واقع‌بینانه باشد. محاسبه بر مبنای 8,760 ساعت گمراه‌کننده است؛ توقف‌ها، نگهداری و زمان‌های راه‌اندازی باید کسر شوند
- انرژی بسته به نوع دستگاه به‌طور محسوسی تغییر می‌کند: مصرف انرژی و صرفه‌جویی در قالب‌گیری تزریقی
- دستمزد بر اساس تعداد دستگاه‌هایی که یک اپراتور به آن‌ها رسیدگی می‌کند تقسیم می‌شود
گام 3 — ترکیب با زمان چرخه
هزینهٔ دستگاه به ازای هر قطعه = (نرخ ساعتی دستگاه / 3,600) × زمان چرخه / تعداد حفره
این فرمول اثر زمان چرخه بر هزینه را مستقیماً نشان می‌دهد.
مثال عددی
داده‌های یک قطعه:
| ورودی | مقدار |
|---|---|
| وزن قطعه | 45 g |
| سهم راهگاه (به ازای هر قطعه) | 5 g |
| قیمت مواد اولیه | واحد پول/kg |
| زمان چرخه | 30 s |
| تعداد حفره | 4 |
| نرخ ساعتی دستگاه | واحد پول/ساعت |
زمان دستگاه به ازای هر قطعه: 30 / 4 = 7.5 ثانیه
پس تعداد قطعاتی که در یک ساعت می‌توان تولید کرد: 3,600 / 7.5 = 480 قطعه
هزینهٔ دستگاه به ازای هر قطعه: نرخ ساعتی دستگاه / 480
حال فرض کنید زمان چرخه را از 30 ثانیه به 25 ثانیه کاهش دهید:
- زمان هر قطعه: 25 / 4 = 6.25 ثانیه
- تولید ساعتی: 3,600 / 6.25 = 576 قطعه
- هزینهٔ دستگاه به ازای هر قطعه حدود 17% کاهش می‌یابد (480 / 576 = 0.83)
چون هزینهٔ مواد اولیه تغییر نمی‌کند، کاهش هزینهٔ کل کمتر است — اما ظرفیت 20% افزایش یافته است. با همان دستگاه می‌توان کار بیشتری پذیرفت.
روش‌های کوتاه کردن زمان چرخه: چگونه زمان چرخه را در قالب‌گیری تزریقی کوتاه کنیم · ماشین‌حساب‌ها: محاسبهٔ تناژ، ماردون و خنک‌کاری
گام 4 — استهلاک قالب
هزینهٔ قالب به ازای هر قطعه = قیمت قالب / کل تعداد برنامه‌ریزی‌شده
در اینجا اغلب دو اشتباه رخ می‌دهد:
1. تعداد برنامه‌ریزی‌شده خوش‌بینانه در نظر گرفته می‌شود. تعدادی که محقق نشود یعنی هزینهٔ قالب پوشش داده نشده است. 2. هزینهٔ نگهداری فراموش می‌شود. نگهداری و بازسازی‌هایی که در طول عمر قالب انجام می‌شود هم بخشی از این قلم است: برنامهٔ نگهداری و بازرسی دوره‌ای قالب
گام 5 — اثر ضایعات
ضایعات فقط مواد ازدست‌رفته نیست. قطعه‌ای که ضایع می‌شود زمان دستگاه را هم مصرف کرده است.
هزینهٔ واقعی = هزینهٔ محاسبه‌شده / (1 − نرخ ضایعات)
در خطی که با 5% ضایعات کار می‌کند، هزینهٔ واقعی یک قطعهٔ سالم حدود 5.3% بیشتر از مقدار محاسبه‌شده است. وقتی نرخ به 10% برسد، اختلاف به 11% نزدیک می‌شود.
برای یافتن منبع ضایعات: راهنمای رفع عیوب · روش‌های عیب‌یابی فرایند
در تولید با حجم بالا، کاهش نرخ ضایعات معمولاً بیش از چانه‌زنی بر سر قیمت مواد اولیه سود می‌دهد.
اقلام پنهان
اقلامی که در محاسبهٔ استاندارد نمی‌آیند اما در واقعیت هزینه ایجاد می‌کنند:
تعویض رنگ و مواد. دستگاه هنگام تمیزکاری تولید نمی‌کند؛ شات‌های پاک‌سازی مواد اولیه مصرف می‌کنند. در کاری با تعویض رنگ مکرر نباید این قلم را دست‌کم گرفت: زمان تمیزکاری در تعویض رنگ و مواد
زمان تعویض قالب. در تیراژهای کوتاه، تعویض قالب در کنار زمان تولید به سهم جدی‌ای می‌رسد: زمان تعویض قالب
توقف‌های برنامه‌ریزی‌نشده. بازسازی ماردون و سیلندر، خرابی قالب یا خرابی خشک‌کن — همه یعنی قطعاتی که تولید نمی‌شوند: سایش ماردون و سیلندر
مستربچ اضافی. رنگ اضافه‌ای که در دوزینگ حجمی به‌عنوان حاشیهٔ اطمینان داده می‌شود، اتلافی است که در هر چرخه تکرار می‌شود. این اتلاف در گران‌ترین جزء با دوزینگ گراویمتریک حذف می‌شود: تفاوت دوزینگ گراویمتریک و حجمی
انرژی. در نرخ ساعتی دستگاه دیده می‌شود، اما وقتی جداگانه تفکیک نشود، فرصت بهبود هم دیده نمی‌شود.
ترتیب کاهش هزینه
با نگاه به سهم اقلام، ترتیب اولویت خودبه‌خود آشکار می‌شود:
1. مواد اولیه — بزرگ‌ترین قلم. کاهش اتلاف راهگاه، استفادهٔ کنترل‌شده از مواد آسیابی، پایین آوردن نسبت مستربچ به نیاز واقعی 2. ضایعات — هم مواد و هم زمان از دست می‌رود؛ اثری دوگانه 3. زمان چرخه — مستقیماً ظرفیت را افزایش می‌دهد 4. انرژی — همین که اندازه‌گیری آغاز شود، صرفه‌جویی سریع می‌دهد 5. توقف‌ها — با نگهداری برنامه‌ریزی‌شده قابل پیش‌بینی می‌شوند
این ترتیب همچنین می‌گوید تلاشتان را کجا صرف کنید: در قطعه‌ای که سهم مواد اولیه 60% است، 10% بهبود در انرژی تغییر بسیار کوچکی در هزینهٔ کل ایجاد می‌کند.
هنگام تنظیم محاسبه
- برای هر قطعه جداگانه محاسبه کنید؛ کار با مقادیر میانگین گمراه‌کننده است
- داده‌ها را از تولید واقعی بگیرید: زمان چرخهٔ واقعی، نرخ ضایعات واقعی
- محاسبه را مرتب به‌روز کنید؛ با تغییر قیمت مواد اولیه و انرژی، مبنای قیمت‌دهی هم تغییر می‌کند
- اقلام پنهان را در قیمت‌دهی بگنجانید
برای بهره‌وری تولید و انتخاب تجهیزات می‌توانید با تیم پشتیبانی فنی ما مشورت کنید.
راه پایدار پایین آوردن نرخ ساعتی دستگاه، انتخاب دستگاهی با اندازهٔ مناسب کار است؛ تناژ بیش از حد هم سرمایه‌گذاری و هم قلم انرژی را بالا می‌برد. فهرست سری‌ها با بازه‌های تناژ: مدل‌های دستگاه تزریق پلاستیک.